如今，有数百家轴承制造商声称提供相同水平的质量和服务，此外，顶级轴承制造商已成倍增加其全球足迹，以确保其在全球市场的可持续性，那么，当全球供应链中轴承的设计和制造质量可能存在巨大差异时，当要求设计工程师和供应规划专业人员利用全球轴承资源时，如何降低风险呢？

 

近20年来，沃恩轴承一直在参与全球轴承鉴定过程，通过轴承检验、建模和测试程序提供技术信息，以评估轴承设计、制造能力、整体工艺质量以及这些属性与轴承寿命的关系，沃恩总裁兼首席工程师程先生表示， “我有20年的检验和测试数据表明，并非所有轴承的制造都是相同的，即便是来自同一个供应源”。

 

造成这种现象的主要原因是大量的收购和合资企业，我经常从一家在世界各地拥有多家工厂的轴承制造商那里发现不同的设计和制造特点，然而，这并不意味着质量不能满足要求。

 

比如圆锥滚子轴承，它具有几个需要评估的非常重要的滚动和滑动接触表面，圆锥滚道、外圈滚道和滚子外径轮廓在应力分布、减少滚子端部应力以及轴承在应用中充分支撑未对准的能力方面发挥着重要作用，除了滚道轮廓或轮廓大小外，还可以比较和分析制造过程中产生的不同形式，锥形肋法兰和滚子端也很重要，这些配合面的轮廓和表面光洁度值在轴承发热和磨合特性中起着重要作用，表面光洁度的差异以及滚子端部和肋法兰轮廓之间的关系会显著影响润滑效果。

 

这些只是需要检查的几个特征，以充分判断轴承的质量水平并降低OEM的风险，尽管如此，近年来，用于生产和管理这些特性的制造和检验设备的能力显著提高，为更多轴承制造商提供了执行设计意图的能力，而这些设计意图在20年前是不可能实现的，这对全球采购商来说是好事，但通过详细的源资格检验（SQI）计划验证他们的真实能力对于确保OEM的应用成功至关重要。

 

测量轴承特性，可以通过建模软件进行实际应力分布分析，根据应用的关键性，应根据预期故障模式进行动态实验室测试，以进一步降低风险，例如，如果失效模式与疲劳相关，则应进行滚动接触疲劳试验，以确定设计、制造和材料质量对经验寿命的综合影响。

 

沃恩标准轴承试验台允许在某些预定转速和润滑条件下进行径向、轴向和可能的力矩载荷，轴承供应商提供用于测试的生产轴承，直到出现故障，这些信息对于设计工程师来说是非常宝贵的，并且在考虑关键应用的全球来源时，这些信息通常对于避免风险至关重要。

 

当结合使用时，使用检查和测试程序来支持轴承鉴定程序对设计工程师来说是最有价值的，在动态测试之前，增加对产品样本总体的固体检查有两个目的，一是如果检查确定产品在设计、制造或工艺质量方面存在重大缺陷，则在问题得到解决和纠正之前，可能无需进行动态测试，从而节省了动态测试的宝贵时间和金钱，二是如果动态测试显示一个供应商明显优于另一个供应商，则在分析阶段添加检查数据可能允许设计工程师指定原因或解释测试结果的差异，可以对产品进行具体更改，从而提高轴承寿命，并确定新的供应来源。